日本A2017A-T351/T451铝板

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~-经营美国“ALCOA”铝板、铝棒范围:
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    ~-经营国品牌铝材范围:
      　　1A50，1A85，1A90，1A93，1A95，1A97，1A99，5A02，5A03，5A04，5A05，5A06，5B05，5A12，5A13，5B06，5A12，5A01，5A30，3A21，2A01，2A02，2A04，2B12，2A10，2A11，2A12，2A13，6A02，2A14，7A03，7A09，7A10等合金铝板/棒/管材/铝板。。。。。
    　　
    ~-经营日本品牌铝材范围:1N99，1N90，A1080，A1070，A1060，A1100，A1200，A5052，A5083铝板，A5154，A3003，A6165，A2N01，A2018，A2014等合金铝板/棒/管材/铝板。。。。。
    　　
    ~-经营国产 品牌铝材范围:
      LG5，LG2，L1，L2，L3，LF5-1，LF5，LF21，LD2，LD5,LD7，LD10，LD30，LD31，LY1，LY11，LY12铝板，LC3,491,   LC4,,LC9等合金铝板/棒/管材/铝板。。。。。    

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一、铝板状态分类
    　　1 、F：自由加工状态 适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件无特殊要求的 　　产品，该状态产品的力学性能不作规定 　　2 、O：退火状态   适用于经完全退火获得　　强度的加工产品 　　3 、H：加工硬化状态 用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过   　　<<也可不经过>>使强度有所降低的附加热处理。代号后面根有两位或三位阿拉伯数字 　　4 、W：固溶热处理状态   一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效 　　的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段 　　5 、T：热处理状态   <<不同于F、O、H>>   适用于热处理后，经过<<或不经过>>加工硬化达到稳定状态的产品，T代号后面根有一个或多位阿拉伯数字。
    二、H状态细分
    　　<<1>>[1]Hxx状态：   　　H1×——热轧、张力强；H2×——连铸连轧、张力强、部分韧化；H3×——经过内应力处理、性能稳定；H4×——经过上漆或涂层；H×2——25%硬度处理；H×4——50%硬度处理；H×6——75%硬度处理；H×8——90以上硬度处理。   　　<<2>>Hxxx状态： 　　H111：适用于终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。   　　H112：适用于热加工成型的产品，该状态的力学性能有规定的要求。 　　H116：适用于镁含量≥4%   的5×××系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。 　　<<3>>HXY 细 分 状 态 代 号 与 加   工 硬 化 程 度： 　　HX1：抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值。 　　HX2：抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值。   　　HX3：抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值。 　　HX4：抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值。   　　HX5：抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值。 　　HX6：抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值。   　　HX7：抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值。 　　HX8：硬状态。 　　HX9：超硬状态、小抗拉强度极限制超过HX8状态至少10兆帕。   　　注：当按上表确定的HX1～HX9状态的抗拉强度极限值，不是0或5结尾时，应修约至以0或5结尾的相邻较大值
    三、T状态的细分
    1、Tx状态： 　　 　　T0：固溶热处理后、经自然时效再通过冷加工的状态。适用于经冷加工提高强度的产品。   　　T1：由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工<<可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限>>的产品。   　　T2：由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。   　　T3：固溶热处理后进行冷加工，再经自然时效至基本稳定的状态，适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直。矫平以提高强度的产品 。   　　T4：固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不再进行冷加工<<可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限>>的产品。   　　T5：由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工<<可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限>>，予以人工时效的产品。   　　T6：固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工<<可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限>>的产品。   　　T7：固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工<<可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限>>的产品。   　　T8：固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。   　　T9：固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。适用于经冷加工提高强度的产品。   　　T10：由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。   　　注：某些6XXX系的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种热处理方法的任一种。   　　
    2、Txx状态： 　　T42：适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品。   　　T62：适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品。   　　T73：适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品。   　　T74：与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态。   　　T76：与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好。   　　T7x2：适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工过时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品。   　　T81：适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。   　　T87：适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。   经营进口美铝板<<ALCOA>>/铝棒，环保铝板/铝棒/铝管，特种无缝铝管，高硬度铝合金板，各种铝板，超声波铝板，各种模具铝板，轮船铝板，特种铝合金等。    

A2017A铝合金状态:A2017A-O、A2017A-H13、A2017A-H12、A2017A-H14、A2017A-H18、A2017A-H24、   A2017A-H112、A2017A-H32、A2017A-H34、A2017A-H36、A2017A-H111、A2017A-H112、A2017A-T6、A2017A-T651、A2017A-T6510、A2017A-T6511、A2017A-T73、A2017A-T7351、A2017A-T73510、A2017A-T73511、A2017A-T76、A2017A-T7651、A2017A-T76510、A2017A-T76511   、A2017A-F32、A2017A-F34、A2017A-F35、A2017A-F36、A2017A-F37，A2017A-F38、A2017A-F39、A2017A-T4、A2017A-T5、A2017A-T60、A2017A-T3、A2017A-T361、A2017A-T72、A2017A-T81、A2017A-T861、A2017A-T351、A2017A-T361、A2017A-T851、A2017A-T861、A2017A-T3510、A2017A-T3511、A2017A-T8510、A2017A-T8511、A2017A-T13等现货库存，厚材、挤压管、型、   棒、 线材、轧制或冷加工棒材、铝板/铝棒。    

1   划、擦、碰伤 
   
    划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。 
   
    1．1 主要原因 
   
    1、铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，终对型材表面造成划伤； 
   
    2、模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材；   
   
    3、出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤； 
   
    4、在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；   
   
    5、在摆床上人为拖动型材造成擦伤； 
   
    6、在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 
   
    1．2 解决办法 
   
    1、加强对铸锭质量的控制； 
   
    2、提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； 
   
    3、用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤；   
   
    4、生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； 
   
    5、在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 
   
    2　机械性能不合格 
   
    2．1 主要原因 
   
    1、挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用； 
   
      2、型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； 
   
    3、铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求； 
   
    4、铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能； 
   
    5、时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。   
   
    2．2 解决办法 
   
    1、合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在　　固溶温度以上；   
   
    2、强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的　　要求； 
   
    3、加强铸锭的质量管理； 
   
    4、对铸锭进行均匀化处理； 
   
    5、合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。